2018年7月，山崎马扎克（Mazak）柔性制造系统（FMS）开始在西安铁路信号有限责任公司新厂区安装；2019年初，进入设备调试阶段。9月初，首次实现柔性线连续72小时不停机加工转辙机底壳试运行，2019年9月16日，西信公司正式启用自动化柔性生产线，公司的产品制造迈进了智能化生产的时代。
西信公司引进的柔性线分为两条：大柔性线用于公司各种类型转辙机底壳的加工生产；小柔性线用于ZD6型、ZD9型转辙机的主要零部件的加工生产。
大柔性线控制系统借助于通用PC平台及网络环境中马扎克独有的PALLETECH 制造单元控制软件，控制着加工设备——一台高精度卧式加工中心：HCN6800-Ⅱ和一台搭载了智能技术的镗铣五轴加工中心：INTEGREⅩⅰ630Ⅴ，以及36个装有转辙机各型底壳胎具的双层托盘系统、装卸底壳的进出口和清洗设备。各系统之间由一台高速度、高精度的托盘搬运小车在轨道线上运转连接。
该系统功能非常强大，通过网络管理工件加工程序，经由设备刀库门上的工业摄像头，追踪刀具寿命及损耗，避免因为刀具损坏，造成工件报废情况发生。同时，总台控制器能对加工和运输过程中所需各种数据自动采集、处理反馈，实现加工信息相互传递和托盘立体组合系统的自动控制和作业协调。可实现夜晚无人化、智能化、自动化加工，实现了加工转辙机底壳的高产、高质、高效的精益化生产。
大线配有36个装有底壳工装的双层立体托盘库，在设备正常加工时在堆栈可进行装卸工件操作，对比以前先装工件，加工完再卸工件的情况，大大缩短了加工辅助时间，提高了加工效率；原先转辙机底壳共用数台加工中心，在各类型号的底壳生产任务繁重且报交时间比较紧急的状况下，存在生产任务互相影响的情况。现在可以根据生产计划在控制系统中编写生产命令，各类型号底壳穿插交替加工，解决了车间转辙机底壳生产瓶颈问题，极大的提高了底壳生产能力，且平均可以节约近70%的人力成本。
相较于以前的底壳加工工序：立铣、卧铣、钳工，现在大线加工时可联机一次全序完成并进行工件清洗，减少了重复定位误差，节约了后序钳工工序，提高了零件加工质量，且加工完成后无需吹扫铁屑，而是由清洗机自动完成，避免了扬尘；原来加工完成后零件会残留有切削液，会沾染在周转器具上，现在加工完成后彻底清洁，无需另行清理油污及高温箱处理，可以直接刷漆。为公司节省了大量时间和工序。
小线主要加工18类32种零件，其中6类车间此前在其他设备上分别加工，但因工序过多，导致加工周期过长，加工效率过低，并存在加工任务互相影响的问题。现在小线共配有42副工装，工装每个面都可以装夹零件进行加工，只要在控制系统中编制好加工指令，即可同时加工各种型号的齿条块和接点座，避免了零件在工序间的低效流转，降低了操作者的劳动强度，同时降低了人力成本，提高了加工质量；其余12类ZD9零件此前受限于加工能力和加工精度只能委外加工，现在全部自行加工，为公司节约了大量时间成本和经济成本，在降本增效的路上更进一步。
柔性生产线的高效率，极大减少了生产多品种零件的胎具装夹和生产准备时间，提高了订单响应效率，大力缩短加工周期，使车间的生产产能和产品质量跃上了一个崭新的平台。通过加入智能探头，有效避免因毛坯铸造误差引起的工件尺寸波动，每次加工前，智能探头测量完成后及时将工件座标信息反馈至设备，设备根据反馈数据及时调整辅助座标系，形成闭环控制，以保证加工精度。智能探头的引入既节省了反复测量的工序，又免除了人工测量的精度误差。
为配合柔性生产线的落地启用，西信公司遴选高学历、高技术水平的操作工，先后两批次抵沪参加山崎马扎克公司培训，并获得相应的操作资格证书。山崎马扎克公司亦派出培训团队两次来到西信公司生产现场实地培训。以此为契机，西信公司培养出了一批年轻的高级技术生力军，为公司输送了新鲜的血液。
西信公司智能化、高精度、高效率柔性线是国际上先进的高端产品，它的使用是西信产业升级道路上的一个新的里程碑。柔性生产线试运行成功，标志着西信公司在智能化产业升级的道路上，迈出了坚实的一步。